1. 发酵过程pH的变化原因和控制方法
在发酵过程中，由于微生物对营养物质的消耗不同，以及微生物产生的代谢产物和废物，造成培养液中pH会发生变化，大多数微生物培养过程中培养液的pH是会随着时间的延长而在一定范围内呈下降趋势，所以可以根据培养液的pH变化判断微生物的培养时间长短。
2. 发酵过程ph的变化原因和控制方法
发酵过程中，由于微生物生长繁殖和生理活动，会产生多种有机酸，所以随着发酵的进行，发酵液的PH值总是会下降。
在工业生产中，控制发酵过程的PH值只有一种办法，就是加入碱性物质。因没有污点成本的原因，加入的物质一般是尿素溶液或液氨。
视PH值变化情况，通过泵把碱性物质打入发酵罐中即可，可通过搅拌与发酵液充分混合。
这种方法称为“流加”，一般是少量多次，以避免PH值的大起大落。
加入尿素或氨的另一个好处是，随时补充微生物活动消耗的氮。
3. 发酵过程ph的变化原因和控制方法是什么
是这样变化的:
发酵过程中pH是不断变化的。
（1）糖代谢特别是快速利用的糖，分解成小分子酸、醇，使pH下降。糖缺乏，pH上升，是补料的标志之一。
（2）氮代谢当氨基酸中的-NH2被利用后pH会下降；尿素被分解成NH3，pH上升，NH3利用后pH下降，当碳源不足时氮源当碳源利用pH上升。
（3）生理酸碱性物质利用后pH会上升或下降
（4）某些产物本身呈酸性或碱性，使发酵液pH变化。如有机酸类产生使pH下降，红霉素、螺旋霉素等抗生素呈碱性，使pH上升。
（5）菌体自溶 pH上升，发酵后期，pH上升
（6）杂菌的污染，pH下降。
4. 发酵过程中ph变化的原因
由于发酵过程一般有醛基和二氧化碳生成，所以PH值一般回降低。
5. pH对发酵的影响及其控制
有关
酸碱度对于微生物活动和氮素的保存有重要影响，畜禽粪便利用有机肥设备工厂化发酵是好氧发酵，有大量铵态氮生成，使PH升高，发酵全过程均处于碱性环境，高PH环境的不利影响主要是增加氮素损失。
可以加入稻草、锯末、谷糠等辅料。促进氮的生物固定，并降低主料中氮在发酵过程中的矿化率，减少铵态氮的挥发损失。新鲜猪粪与其应用无害化菌剂发酵的生物有机肥，经过微生物高温分解和热交换，水分大量排除，其含量减少30%-40%，有机质含量提升越2倍，氮素养分相对提升2-4倍，磷提升2-8倍，钾提升约10倍，PH由中性变成微碱性，增加有益微生物1.3-1.5亿/g。
6. 发酵过程中温度及PH时如何控制的?
在发酵过程中，氧、温度、pH和磷酸盐等的调节和控制如下：①氧。谷氨酸产生菌是好氧菌，通风和搅拌不仅会影响菌种对氮源和碳源的利用率，而且会影响发酵周期和谷氨酸的合成量。尤其是在发酵后期，加大通气量有利于谷氨酸的合成。②温度。菌种生长的最适温度为30～32 ℃。当菌体生长到稳定期，适当提高温度有利于产酸，因此，在发酵后期，可将温度提高到34～37 ℃。③pH。
谷氨酸产生菌发酵的最适pH在7.0～8.0。但在发酵过程中，随着营养物质的利用，代谢产物的积累，培养液的pH会不断变化。如随着氮源的利用，放出氨，pH会上升；当糖被利用生成有机酸时，pH会下降。④磷酸盐。它是谷氨酸发酵过程中必需的，但浓度不能过高，否则会转向缬氨酸发酵。发酵结束后，常用离子交换树脂法等进行提取。
7. 发酵过程如何控制ph
酸用盐酸，碱可以用氨水，氢氧化钠，氢氧化钾千万要控制用量，多次少量这个一点要记住。
8. 发酵生产中如何调节pH
氨水或液氨可使PH值迅速升高。
发酵过程中的PH值一般是随着菌体生长繁殖,PH值会逐渐下降,所以PH值的控制就是如何升高PH值.
通常是用流加（就是向发酵液中补充）尿素溶液或氨水、液氨的方法升高PH值,同时增加氮源供给.
流加氨水或液氨可使PH值迅速升高,同时,由于微生物可以直接利用氨,PH值下降也较快.所以,流加氨水或液氨,PH值变化迅速,波动性也较高.而流加尿素溶液时,尿素要先经过分解,才能被微生物利用,所以PH升高较慢,但下降也较慢.也就是说,PH值的波动程度较小.